Dank 40-jährigem Know-how ist der Sondermaschinenbauer Graebener® einer der gefragtesten Experten für das Hydroformingverfahren weltweit. Seine Maschinen zur Innen- und Außenhochdruckumformung (IHU und AHU) kommen im Bereich Automotive, Wasserstoff und auch Fittings zum Einsatz. Für den Fittingsmarkt realisierte das Unternehmen zunächst IHU-Pressen für Stahl-Fittings. In den letzten Jahren ruft der Markt nun vermehrt Maschinen zur Fertigung von Kupferfittings ab. Grund ist u.a. der vermehrte Umstieg von Löt- zu Pressfittings, wie z.B. in den USA. Graebener® liefert Anlagen, die gleich drei Innovationen im Gepäck haben: kürzere Taktzeiten mit einer neuen automatisierten Be- und Entladung, ein schnelleres Werkzeugwechselsystem sowie die Produktion der kompletten Kupferfittings-Bandbreite inkl. Sondergrößen in nur einer Maschine.
In den größten Teilen Europas ist der Umstieg von Lötfittings auf die wesentlich schneller verarbeitbaren Kupfer-Pressfittings längst vollzogen. Einige weitere Länder außerhalb Europas, u.a. die USA, haben den Vorteil nun auch erkannt und rüsten vielfach um. Graebener® hat sich in diesem Zuge auf kundenspezifische Anlagen für Kupferfittings spezialisiert und diverse eigene Innovationen einfließen lassen, die die Produktion noch schneller und flexibler machen sowie Innovationskosten reduzieren.
Komplettes Produktspektrum inklusive Sondermaßen auf einer Maschine
Die Graebener® Fittingspresse für Kupferfittings verfügt über eine maximale Schließkraft von 8.500 kN und ermöglicht die Fertigung sämtlicher Fittingsausführungen auf nur einer Maschine. Neu ist, dass auf der Anlage erstmalig auch Pressfittings mit dem Sondermaß von 2 x 1/2 x 2 Zoll hergestellt werden können. Bis dato war diese Ausführung nur als Lötfitting mit sehr kurzem Dom auf dem Markt erhältlich. Graebener® schafft es, das Extremmaß auch mit langem Dom – also zum Verpressen geeignet – und überdies ohne jegliche Faltenbildung herzustellen.
Automatisierte Be- und Entladung mit schnelleren Taktzeiten
Eine weitere Innovation ist das automatisierte Feedersystem, das eine Serienfertigung mit noch kürzeren Taktzeiten ermöglicht. Das in die Steuerung integrierte System enthält nicht nur einen Feeder (Schieber), sondern gleich zwei: einen Schieber zum Be- und einen Schieber zum Entladen. Die Trennung von Zuführung und Entnahme sorgt für mehr Flexibilität und eine höhere Produktivität. Eine automatische Bauteilerkennung mittels Sensor zeigt gleichzeitig auf, ob alle Bauteile korrekt eingelegt bzw. ausgeworfen wurden.
In das System ist außerdem ein roboterkonformes Schnittstellenkonzept integriert. Die Beschickung des Feeders kann also entweder voll automatisiert direkt vom Coil via Roboter erfolgen oder auch jederzeit manuell. Die Beschickung per Roboter sorgt somit erneut für kürzere Taktzeiten. Je nach Fittingsgröße werden in 16 Sekunden bis zu 20 Bauteile gefertigt.
Werkzeugwechselsystem für kürzere Maschinenstillstände
Die dritte Neuentwicklung ermöglicht eine dramatische Reduktion der Wechselwerkzeugzeiten: Jeder Mehrfachwerkzeug-Wechsel geht mit einem manuellen Ausrichten der Dichtdorne einher. Dies geschieht üblicherweise innerhalb der Maschine bei eingebautem Werkzeug und unter beengten räumlichen Verhältnissen. Der Prozess dauert normalerweise mehrere Stunden, in denen die Maschine stillsteht. Graebener® hat nun ein System konzipiert, das das Ausrichten der Dorne außerhalb der Maschine erlaubt, während die Maschine weiterproduzieren kann.
Jedes System besteht aus zwei identischen Werkzeugwechselblöcken, die die Basis des Werkzeugs bilden, und den verschiedenen kundenspezifischen Umformwerkezeugen, die in die Blöcke eingesetzt werden. Während die Maschine also produziert, kann die Vorbereitung des Nachfolgewerkzeugs in Ruhe außerhalb der Maschine durchgeführt werden. Sobald dann die erste Produktion abgeschlossen ist, wird der gesamte Werkzeugblock inklusive Werkzeugeinsatz ausgetauscht, und es kann sofort mit der zweiten Produktion begonnen werden.
Seit über 40 Jahren auf der sicheren Seite
Graebener® ist eines von sehr wenigen Unternehmen weltweit, das über eine 40-jährige Expertise im Hydroforming verfügt. Eine stetige Forschung und Weiterentwicklung – nicht zuletzt im eigenen Hydroforming-Prototyping Center – macht das Unternehmen bis heute zu einem führenden Anbieter mit überragender technischer Expertise und Prozessverständnis. Dank der hauseigenen Prototypinganlagen können neue Kundenlösungen nicht nur entwickelt, sondern auch risikolos getestet werden.
Hinzu kommt, dass die Graebener® Anlagen inkl. Wasser- oder Ölhydraulik, Elektrik und Steuerungsoftware modular aufgebaut sind. Bestehende Systeme können also unkompliziert und kostensparend modernisiert werden. Selbst ein Umbau von einfachen hydraulischen Pressen zu Hochdruck-Umformanlagen ist problemlos möglich.
Verfügt ein Kunde über eingeschränkte Platzverhältnisse, kann eine kundenspezifische Lösung mit kompakter Bauweise realisiert werden. Die HFA-Anlage inklusive Druckübersetzer sitzt dann kompakt unter dem Hydrauliktank. Der Nachsaugetank sitzt oberhalb der Maschine, um hohe Schließgeschwindigkeiten zu garantieren.
Mitgeliefert wird ebenso das Graebener®-eigene Steuerungs- und Regelungskonzept Graebener® PressPro®. Dies enthält Schnittstellen zur Datenaufzeichnung, die visuell dargestellt werden können. Der Bediener hat – je nach Passwortlevel – außerdem die Möglichkeit, selbst Programme zu erstellen, Änderungen durchzuführen und Parameter-Einstellungen zu optimieren.