Wir waren fleißig und haben 3 Anlagen unseres Norddeutschen Offshore-Kunden Steelwind Nordenham GmbH modernisiert bzw. weiterentwickelt.
Die 100%ige Dillinger-Tochtergesellschaft ist auf die Produktion von Windpark-Fundamenten, sogenannten Monopiles, spezialisiert. Monopiles werden tief im Meeresboden eingelassen und bilden die Basis der Windtürme.
Diese riesigen, extrem stabilen Stahl-Fundamente bestehen aus einzelnen Rohrschüssen und diese wiederum aus mehreren großformatigen Blechen. Sämtliche Schüsse laufen während ihres Herstellungsprozesses durch unsere Maschinen. Das sind u.a.:
- 1 Anbiegepresse
- 2 4-Walzen-Biegemaschinen
- 2 Längsnahtfräsmaschinen
- 1 Kalibrierwalze
- diverse Rundnahtfräsmaschinen
Wie entstehen Monopiles, und was machen die Maschinen bzw. was haben wir optimiert?
Weil Monopiles riesige Durchmesser haben, werden zunächst mehrere Einzelbleche zu einem langen Blech zusammengefügt. Dessen Enden werden dann angebogen.
-> Bei der Anbiegepresse haben wir die Steuerung von Bosch Rexroth MLC auf Siemens SPS umgerüstet. Sie übernimmt nun die Regelung der Hauptzylinder, der weiteren Achsen und der Sicherheitsfunktion.
Danach folgt das Biegen der Bleche in einer der beiden 4-Walzen-Biegemaschinen, d.h. die Bleche werden in eine zylindrische oder konische Form gebracht.
-> An der Auslaufseite haben wir nun eine Stützvorrichtung nachgerüstet. Sie ermöglicht, dass nun auch sehr große und gleichzeitig dünnwandige Rohre sicher geformt werden können. Die Stützkonsole verfügt über eine anstellbare Rolle und wird hydraulisch betrieben – eine „Deluxe“-Version der ansonsten auf dem Markt erhältlichen Lösungen.
Der so entstandene Rohrschuss verfügt jetzt noch über einen Spalt zwischen den ursprünglichen Blechenden, der verschlossen werden muss. Dafür werden die Blechkanten auf einer Längsnahtfräsmaschine bearbeitet und zuletzt verschweißt.
Zu guter Letzt bekommt der Rohrschuss seinen Feinschliff in der Kalibrierwalze. Diese sorgt dafür, dass der Schuss gleichmäßig rund ist.
-> Hier haben wir unsere patentierte Richteinheit nachgerüstet. Mit ihr werden die spitzen Übergänge an den Rohrnähten ausgeglichen. Der Prozess ist jetzt noch schneller, einfacher und präziser.
Die nun fertigen Rohrschüsse müssen dann noch miteinander zu den langen Monopile-Sektionen verbunden werden. Dafür werden die Blechkanten wieder bearbeitet – dieses Mal mit einer Rundnahtfräsmaschine – und zuletzt verschweißt.
Voilà!
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